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高压设备密封广泛应用于石油化工行业，结构复杂，制造要求高。


(1)为了使垫片达到足够的预紧密封比压和工作密封比压，保证密封性能而不压坏垫片，一般常采用金属垫片，垫片与密封面的接触面很窄，有时接近线接触。


(2)为了减小包括主螺栓在内的密封尺寸，密封面的直径应尽可能小，密封面应尽可能靠近汽缸内壁，常采用汽缸端法兰，并采用螺柱结构，尽可能减小端法兰的直径。


(3)为了达到预期的密封性能，大多采用自紧或半自紧密封结构，即尽可能利用工作压力对垫片形成工作密封比压。


(4)由于高压设备的高压空间非常宝贵，所以密封结构应尽量少占用高压空间。


根据密封力的不同，高压密封可分为强制密封、半自紧密封和自紧密封三种。

强制密封依靠螺栓的拧紧力来保证顶盖、密封件和筒体端部法兰之间有一定的接触压力(或密封比压)来实现密封。这种密封需要较大的螺栓力，以保证工作状态下垫片、顶盖与缸端之间可靠的密封性能。



半紧密封依赖于使用螺栓预张力使密封元件弹性变形，并提供特定的压力来建立初始密封。当压力升高时，密封面的接触应力也随之升高，从而保证了密封性能。



自紧式密封的特点是其自身的结构，使得垫片、顶盖与缸端的接触应力随着工作压力的增大而增大，在高压下具有较好的密封性能。这种密封不需要大直径螺栓，建立初始密封所需的螺栓力比强制密封小得多。



随着石油化工生产向高压、大型化方向发展，所用容器的直径将会增大，强制密封和半自紧式密封很可能会逐渐被自紧式密封所取代。



高压密封的设计或选择应基于以下原则:



(1)工作可靠，在正常运行或压力、温度波动时，仍能保证容器的密封性能。②结构简单，拆装维修方便；(3)结构紧凑，密封件少；(4)加工制造方便，不要求过高的加工粗糙度和精度；⑤使用的紧固件应简单轻便；⑥密封件耐腐蚀，可多次重复使用；⑦价格低。